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下面***厂家为您介绍一种利用失活***催化剂制备钒氮合金的方法

1.一种利用失活***催化剂制备钒氮合金的方法，其特征在于具体制备步骤为： （1）称取120～150g用于制备硫酸后失活的***催化剂，用清水将其冲洗干净并自然晾干后，置于球磨机中进行球磨并过150目筛，得球磨颗粒，再将球磨颗粒放入管式炉中进行煅烧，控制煅烧温度为150～170℃，煅烧45～55min后，静置冷却，得预处理***颗粒； 

能不能将***还原成钒

可以将***还原成金属钒，只要还原气愤可以一般来说就可以还原了，至于温度，查一下热力学数据就可以算出来了，但是钒是与碳的亲和力较强用碳还原只能得到碳化钒。所以不能是到金属钒。

但是目前钒主要用的是其氧化物，***，用物催化剂等。如果是合金剂主要还是用钒铁，也就是说钒富料与铁氧化物，与还原剂（一般用金属热还原）作用生成钒铁。内行人都应该知道，还成钒铁要比金属钒容易很多，而且直接用钒铁也可以达到使用效果。

***回收工艺

(1)从钒渣中回收：钒渣是含钒较高的提钒原料，回收技术比较成熟。目前通用的流程是钠化焙烧工艺，采用的设备不同，大型企业一般都采用回转窑，而有些企业则采用焙烧炉。工艺过程是将钒渣与钠盐(一般为碳酸钠或芒硝)混合，在一定的温度下焙烧，使钒转为可溶性的钠盐，焙砂再经过浸出，使钒酸盐进入溶液，溶液经过滤，滤出废渣，再经过沉淀等过程得到***。国外有的企业直接利用含钒高的钒钛磁铁矿生产***，首先将矿石制成精矿，然后与熔剂混合，进入回转窑中焙烧，焙砂用水浸出，含钒溶液用铵盐处理，Z后沉淀偏钒酸铵。

(2)从石煤中回收：从石煤中提钒的工艺主要是钠化焙烧工艺，钠化氧化焙烧—水浸出—水解沉钒—碱溶铵盐沉钒—热解脱氨—精钒的工艺流程。该工艺是我国从石煤中提钒普遍采用的工艺，特点是工艺简单，并且充分利用了石煤的热能。缺点是回收率较低，一般在60%以下。美国采用以上工艺，但采用稀硫酸浸出、溶剂萃取技术，回收率可达70%。

(3)从石油废催化剂中回收：美国、日本等国从上个世纪70年代就开始从石油含钒废催化剂中回收钒，技术已经成熟，加工工艺很多，有很多工艺已经申报。国际上通用的技术是钠化焙烧法： 配料→焙烧→磨碎→浸出过滤→沉钒→煅烧→***产品 ↓ 溶液→萃取回收钼→钼酸铵产品 ↓ 渣→进一步回收镍→金属镍。 各国回收工艺中的经济技术参数尽管不同，但基本上参照以上工艺，我国从石油工业废催化剂中回收钒的企业采用的工艺也基本与其相同。

采用D2EHPA-TBP-磺化煤油混合体系萃取-硫酸反萃-酸性铵盐沉钒方法从石煤酸浸液中分离、回收***。结果表明:在酸性介质中钒萃取率取决于溶液pH值,当溶液初始pH值≤2.5,钒萃取率高,杂质离子不发生水解沉淀,利于钒的分离、富集。以10%D2EHPA、5%TBP、85%磺化煤油的有机相做萃取剂,在相比为1∶1,溶液初始pH值2.45的条件下,经7级逆流萃取,钒的萃取率为96.7%。以1.5mol/L的硫酸溶液做反萃取剂,在相比(O/A)为5∶1的条件下,负载有机相经3级逆流反萃取,钒的反萃率大于99%,采用酸性铵盐沉钒,在550℃条件下煅烧脱氨后得到的***产品纯度为99.01%。